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比亚迪作为国内汽车行业的领军企业，它的生产基地一直很少向外人开放，近日，我作为汽车媒体人，有幸跟着大部队一起参观了比亚迪常州工厂，这里就分享一下我参观的感受。

根据媒体公开消息，比亚迪常州工厂于2019年启动建设，一期规划的年产能为20万辆，是元Plus、海豹的主要生产基地，自2022年投产以来，比亚迪常州工厂整车产量累计突破33万辆，2022年产值达280亿元，成为常州最快跨入百亿级规模俱乐部的工业企业。今年1-7月，常州工厂生产的新能源整车已突破15万辆，其中元Plus占比超70%。

我们按照顺序参观了常州工厂的冲压、车身、涂装、总装四大车间，充分见识到了常州工厂的先进之处。首站来到的是冲压车间，这里主要是负责车身覆盖件及结构件的生产，这里的工作人员极少，大量配备了自动化机械，开卷落料、拉延成型、切边冲孔、整形翻边这些工作都是通过大型机械完成，我们站在保护房外面，看着一块块钢材进入模具，瞬间就被揉捏成需要的形状，速度之快简直让人目不暇接。

而在车身车间，这里负责把各种零件拼成一辆白车身，当一辆白车身过来，多台智能焊接机器人一拥而上，闪耀的焊花让这里看着很像科幻片。当然，这里使用的焊接工艺也非常多，像电阻点焊、电阻凸焊、螺柱焊、二氧化碳气体保护焊、激光钎焊等等，都由机器人负责实施。我以前也参观过一些汽车工厂的车身车间，那里还使用着大量的人手焊接，先进程度是不如常州工厂的。

来到涂装车间，我们要穿戴上严密的防护衣物才能进去参观，这里也是高度自动化的生产线，电泳、喷漆、涂胶，基本都是由机器自动完成，一辆白车身进去，出来的就是各种颜色的车身。不问不知道，一问吓一跳，原来这里的洁净度要求非常高，一颗10um以上的悬浮颗粒就能在漆膜表面造成脏点和颗粒缺陷，影响汽车车漆效果。

在四大车间当中，总装车间的人员是最多的，但是也拥有国内首创的自动化车身转接输送系统以及挡风玻璃自动涂胶及安装工作站、轮胎自动安装及拧紧工作站等，能够大幅度降低工人的劳动强度，同时也实现了全过程信息化闭环管理，是集柔性化、信息化、自动化于一体的现代化智能车间，可满足混动汽车、纯电汽车的高节拍柔性化生产。

活动的最后，我们还体验了常州当地的非遗工艺---掐丝珐琅，当天准备很多和比亚迪汉、唐、海豹和海豚等车型相关的掐丝珐琅模板，我们看着师傅们做的时候觉得很简单，但是真到了自己上手，也是非常难的，原来我预计只需要一个小时，但是最后差不多花了两个小时，才把这个工作完成，完成度还相当一般。

这让我想起了知易行难这四个字，自从2010年以来，所有的汽车厂家都在想着往新能源汽车领域转型，但是唯有比亚迪能够沉下心来，认真钻研各种技术， 厚积薄发之下，现在比亚迪的销量不仅在国内市场登顶，也在向着许多国家进行出口，元PLUS就是比亚迪向海外出口的重要车型。而且，比亚迪已经在海外投资建设泰国工厂、匈牙利工厂、摩洛哥工厂、巴西工厂等工厂，下一个世界级汽车企业正在冉冉升起。

通过此次探访比亚迪常州工厂之行，我也充分认识到了现在我们国内汽车工业的先进程度，早已经不可同日而语，而从这样一个智能化工厂里生产出来的车型，也难怪会受到万千用户的喜欢。